加工工藝決策 在數(shù)控編程之前，編程員應(yīng)了解所用數(shù)控機床的規(guī)格、性能、數(shù)控系統(tǒng)所具備的功能及編程指令格式等。根據(jù)零件形狀尺寸及其技術(shù)要求，分析零件的加工工藝，選定合適的機床、刀具與夾具，確定合理的零件加工工藝路線、工步順序以及切削用量等工藝參數(shù)，這些工作與普通機床加工零件時的編制工藝規(guī)程基本是相同的。 1.確定加工方案 此時應(yīng)考慮數(shù)控機床使用的合理性及經(jīng)濟(jì)性，并充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能。 2.工夾具的設(shè)計和選擇 應(yīng)特別注意要迅速完成工件的定位和夾緊過程，以減少輔助時間。使用組合夾具，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短，夾具零件可以反復(fù)使用，經(jīng)濟(jì)效果好。此外，所用夾具應(yīng)便于安裝，便于協(xié)調(diào)工件和機床坐標(biāo)系之間的尺寸關(guān)系。 3.選擇合理的走刀路線 合理地選擇走刀路線對于數(shù)控加工是很重要的。應(yīng)考慮以下幾個方面： (1)盡量縮短走刀路線，減少空走刀行程，提高生產(chǎn)效率。 (2)合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩(wěn)，沒有沖擊。 (3)保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求。 (4)保證加工過程的安全性，避免刀具與非加工面的干涉。 (5)有利于簡化數(shù)值計算，減少程序段數(shù)目和編制程序工作量。 4.選擇合理的刀具 根據(jù)工件材料的性能、機床的加工能力、加工工序的類型、切削用量以及其它與加工有關(guān)的因素來選擇刀具，包括刀具的結(jié)構(gòu)類型、材料牌號、幾何參數(shù)。 5.確定合理的切削用量 在工藝處理中必須正確確定切削用量。

    刀位軌跡計算 在編寫NC程序時，根據(jù)零件形狀尺寸、加工工藝路線的要求和定義的走刀路徑，在適當(dāng)?shù)墓ぜ�坐�?biāo)系上計算零件與刀具相對運動的軌跡的坐標(biāo)值，以獲得刀位數(shù)據(jù)，諸如幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、幾何元素的交點或切點等坐標(biāo)值，有時還需要根據(jù)這些數(shù)據(jù)計算刀具中心軌跡的坐標(biāo)值，并按數(shù)控系統(tǒng)最小設(shè)定單位（如 0.001mm）將上述坐標(biāo)值轉(zhuǎn)換成相應(yīng)的數(shù)字量，作為編程的參數(shù)。 在計算刀具加工軌跡前，正確選擇編程原點和工件坐標(biāo)系是極其重要的。工件坐標(biāo)系是指在數(shù)控編程時，在工件上確定的基準(zhǔn)坐標(biāo)系，其原點也是數(shù)控加工的對刀點。 工件坐標(biāo)系的選擇原則為: (1)所選的工件坐標(biāo)系應(yīng)使程序編制簡單； (2)工件坐標(biāo)系原點應(yīng)選在容易找正、并在加工過程中便于檢查的位置； (3)引起的加工誤差小。

   編制或生成加工程序清單 根據(jù)制定的加工路線、刀具運動軌跡、切削用量、刀具號碼、刀具補償要求及輔助動作，按照機床數(shù)控系統(tǒng)使用的指令代碼及程序格式要求，編寫或生成零件加工程序清單，并需要進(jìn)行初步的人工檢查，并進(jìn)行反復(fù)修改。

   程序輸入 在早期的數(shù)控機床上都配備光電讀帶機，作為加工程序輸入設(shè)備，因此，對于大型的加工程序，可以制作加工程序紙帶，作為控制信息介質(zhì)。近年來，許多數(shù)控機床都采用磁盤、計算機通訊技術(shù)等各種與計算機通用的程序輸入方式，實現(xiàn)加工程序的輸入，因此，只需要在普通計算機上輸入編輯好加工程序，就可以直接傳送到數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)中。當(dāng)程序較簡單時，也可以通過鍵盤人工直接輸入到數(shù)控系統(tǒng)中。

   數(shù)控加工程序正確性校驗 通常所編制的加工程序必須經(jīng)過進(jìn)一步的校驗和試切削才能用于正式加工。當(dāng)發(fā)現(xiàn)錯誤時，應(yīng)分析錯誤的性質(zhì)及其產(chǎn)生的原因，或修改程序單，或調(diào)整刀具補償尺寸，直到符合圖紙規(guī)定的精度要求為止。