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數(shù)控車床零件加工步驟

日期：2009年12月23　來源：沈陽第一機床廠　關(guān)鍵字：數(shù)控車床
    (一)零件圖工藝分析
    該零件表面由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)圓錐面、順圓弧、逆圓弧及外螺紋等表面組成，其中多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件圖尺寸標(biāo)注完整，數(shù)控車床符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求，輪廓描述清楚完整，車床零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。
    通過上述分析，采取以下幾點工藝措施：
    (1)零件圖樣上帶公差的尺寸，因公差值較小，故編程時不必取其平均值，而取基本尺寸即可。
    (2)左右端面均為車床多個尺寸的設(shè)計基準(zhǔn)，相應(yīng)工序加工前，應(yīng)該先將左右端面車出來。
    (3)內(nèi)孔尺寸較小，鏜1：20錐孑L與鏜中32孔及15’斜面時需掉頭裝夾。
    (二)確定裝夾方案
    內(nèi)孔加工時以外圓定位，用三爪自動定心卡盤夾緊。加工外輪廓時，為保證一次安裝加工出全部外輪廓，需要設(shè)計圓錐心軸裝置，用三爪卡盤夾持心軸左端，數(shù)控車床心軸右端留有中心孑L并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。
    (三)確定加工順序及進(jìn)給路線
    加工順序的確定按由內(nèi)到外、由粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可先加工內(nèi)孔各表面，然后加工外輪廓表面。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，進(jìn)給路線設(shè)計不必考慮最短進(jìn)給路線或最短空行程路線，外輪廓表面車削進(jìn)給路線可沿零件輪廓順序進(jìn)行。
    (四)刀具選擇
    將所選定的刀具參數(shù)填人軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，數(shù)控車床以便于編程車床和操作管理。車削外輪廓時，為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，應(yīng)選擇較大的副偏角，必要時可作圖檢驗。
    (五)切削用量選擇    
    根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關(guān)資料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，然后根據(jù)式uc’丌dR／1000和式t／，數(shù)控車床二n／計算主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度(計算過程略。
    背吃刀量的選擇因粗、精加車床工而有所不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1—0.4mm較為合適。
    (六)數(shù)控加工工藝卡片擬訂
    將前面分析的各項內(nèi)容綜合成數(shù)控加工工藝卡片，數(shù)控車床此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進(jìn)行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件，主要內(nèi)容包括工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用車床量等。

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