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機床數(shù)控圖形自動編程系統(tǒng)的工作過程
日期：2009年10月19 來源：本站原創(chuàng) 關(guān)鍵字：機床
1．加工零件及其工藝分析
機床加工零件及其工藝分析是數(shù)控編程的基礎(chǔ)．所以，和手工編程、APT語言編程一樣，基于CAD／CAM的數(shù)控編程也首先要進行這項工作。在目前計算機輔助工藝過程設(shè)計 (CAPP)技術(shù)尚不完善的情況下，該項工作還需人工完成。隨著CAPP技術(shù)及機械制造集成技術(shù)(CIMS)的發(fā)展與完善，這項工作必然為計算機所代替。加工零件及其工藝分析的主要任務(wù)有：
(1)零件幾何尺寸、公差及精度要求的核準(zhǔn)。
(2)確定加工方法、工夾量具及刀具．
(3)確定編程原點及編程坐標(biāo)系。
(4)確定走刀路線及下藝參數(shù)。
2．加工部位建模
機床加工部位建模是利用CAD／CAM集成數(shù)控編程軟件的圖形繪制、編輯／9改、曲線曲面及實體造型等功能將軍件被加工部位的幾何形狀準(zhǔn)確繪制在計算機屏幕上，同時在計算機 內(nèi)部以一定的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)對該圖形加以記錄．加工部位建模實質(zhì)上是人將零件加工部位的相 關(guān)信息提供給計算機的一種手段，它是自動編程系統(tǒng)進行自動編程的依據(jù)和基礎(chǔ)。隨著建 模技術(shù)及機械集成技術(shù)的發(fā)展，將來的數(shù)控編程軟件將可以直接從CAD模塊獲得相關(guān)信 息，而無須對加工部位再進行建模。
3.工藝參數(shù)的輸入
在本步驟中，將利用編程系統(tǒng)的相關(guān)菜單與對話框等，將第一步分析的一些與工藝有的參數(shù)輸入到系統(tǒng)中。所需輸人的工藝參數(shù)有：機床刀具類型、尺寸與材料，切削用量(主軸轉(zhuǎn) 速、進給速度、切削深度及加丁余量)；毛坯信息(尺寸、材料等)，其他信息(安全平面、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、進iB刀方式、走刀方式、冷卻方式等)。當(dāng)然．對于某一加工方式而言，可能只要求其中的部分了藝參數(shù)。隨著CAPP技術(shù)的發(fā)展，這些工藝參數(shù)可以直接由CAPP系統(tǒng)來給出，這時工藝參數(shù)的輸入這一步也就可以省掉了．
4．刀具軌跡生成及編輯
完成上述操作后，編程系統(tǒng)將根據(jù)這些參數(shù)進行分析判斷，自動完成有關(guān)基點、節(jié)點的 計算，井對這些數(shù)據(jù)進行編排形成刀位數(shù)據(jù)，存人指定的刀位文件中。刀具軌跡牛成后，對于具備刀具軌跡顯示及交互編輯功能的系統(tǒng)，還可以將刀具軌跡顯示出來，如果有不太合適的地方，可以在人工交互方式下對刀具軌跡進行適當(dāng)?shù)木庉嬇c修改。
5．刀位具軌跡的驗證與仿真
對于生成的刀具軌跡數(shù)據(jù)，還可以利用系統(tǒng)的驗證與仿真模塊檢查其正確性與合理性．所謂刀具軌跡驗證(CLDataCheck或NC Verification)是指軍用計算機圖形顯示器把加工過程中的零件模型、刀具軌跡、刀具外形一起顯示出來，以模擬零件的加工過程，檢查刀具軌跡是否正確、加工過程是否發(fā)生過切，所選擇的刀具、走刀路線、進退刀方式是否合理、刀具與約束面是否發(fā)生于涉與碰撞。而仿真是指在計算機屏幕上采用真實感圖形顯示技術(shù)，把加工過程中的零件模型、機床模型、央具模型及刀具模型動態(tài)顯示出來，模擬零件的實際加工過程．仿真過程的真實感較強，基本上具有試切加工的驗證效果(對于由于刀具受力變形、刀具強度及韌性不夠等問題仍然無法達(dá)到試切驗證的目標(biāo))。
6．后置處理
與APT語言自動編程一樣，基于CAD／CAM的數(shù)控自動編程也需要進行后置處理，以便將刀位數(shù)據(jù)文件轉(zhuǎn)換為數(shù)控系統(tǒng)所能接受的數(shù)控加工程序。
7．程序輸出
對于經(jīng)后置處理而生成的數(shù)控加工程序，可以利用打印機打印出清單，供人丁閱讀；還可以直接驅(qū)動紙帶穿?L機制作穿?L紙帶，提供給有讀帶裝置的機床控制系統(tǒng)使用。對于有標(biāo)準(zhǔn)通訊接u的機床控制系統(tǒng)，還可以與編程計算機直接聯(lián)機，由汁算機將加丁程序直接送給機床控制系統(tǒng)。
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